通過上期中級案例的學習對深孔部位掃描、反面掃描、固定模型位置和“剪切”使用、曲面編輯的使用有一定的了解，接下來“車刀”案例將深入學習貼點部位和“面片擬合”使用、曲面縫合。讓學生拆分模型以及曲面的創(chuàng)建方法，能夠根據(jù)曲面特征創(chuàng)建實體特征。

感興趣的話就接著看下去吧。

一、點云處理

將模型點云數(shù)據(jù)導入到軟件，著色點云刪除雜點。按照系統(tǒng)默認參數(shù)處理【統(tǒng)一】，使點云中個點的間距及位置均衡。點擊【封裝】—【確定】執(zhí)行計算，點云數(shù)據(jù)換為網(wǎng)格面片。接下來修復破損面片區(qū)域，選中所有破損區(qū)域，點擊【去除特征】，修復完成。細小特征掃描不全可用【填充單個孔】填補，模型點云數(shù)據(jù)處理完成。

注意：若無法依靠【非連接項】和【體外孤點】選擇進行雜點的刪除，則可手動框選刪除雜點。

（△ 單個孔填補細小特征）

二、全局坐標對齊

首先將面片數(shù)據(jù)導入Geomagic Design X軟件中，建模前需對面片進行全局坐標對齊，全局坐標對齊需要定義三個面為基準面，使用【片面擬合】命令以面片參考擬合平面，因車刀案例的刀柄是長方體，兩兩對邊相互垂直，可通過創(chuàng)建一組相互垂直的直線拉伸作為基準面，完成直線創(chuàng)建后退出草圖即可通過【拉伸】形成曲面。曲面創(chuàng)建完成后即可通過【手動對齊】對齊全局坐標，完成命令后面片數(shù)據(jù)坐標對齊完成，避免視界混淆可將輔助面和草繪隱藏。

（△ 拉伸曲面）

三、逆向建模

由車刀手柄特征推出外觀面可用擬合的面片創(chuàng)建，首先使用【面片擬合】命令創(chuàng)建刀柄主體，通過面片輪廓使用草圖的命令創(chuàng)建曲線，縮放視圖若觀察到曲線沒有相交則需延長曲線至相交，為了方便后期的編輯應(yīng)將曲線適當延長。退出草圖后選擇【拉伸】命令創(chuàng)建曲面，拉伸高度不需要過高一面混淆視界。

（△ 延長曲線）

接下來需將剩余的曲面創(chuàng)建出來，使用【面片擬合】命令創(chuàng)建其余曲面，直到將刀柄上的曲面創(chuàng)建完成。擬合的曲面并不是越大越好，創(chuàng)建越大的曲面會加大曲面區(qū)分的難易度，一般創(chuàng)建擬合區(qū)域稍大的曲面即可，使用【面片擬合】創(chuàng)建的曲面應(yīng)按照順序逐個創(chuàng)建，以免在較小的面出現(xiàn)遺漏擬合面片的情況發(fā)生。后去需要編輯的曲面必須完全相交，創(chuàng)建曲面后發(fā)現(xiàn)沒有完全相交可延長曲面處理，面片擬合中涂抹的區(qū)域需盡可能多，擬合創(chuàng)建出來的曲面精準度會更高，對于較大較完整的區(qū)域可使用【延長至近似區(qū)域】模式，可快捷涂抹選擇的區(qū)域，所有曲面創(chuàng)建完成后需要將多余的面片修剪掉。使用【剪切曲面】命令將多余部分剪除，選擇殘留體時需注意不要漏選。多余面片修建完成后獲得車刀刀柄的主體特征，刀柄創(chuàng)建完成后即可接著創(chuàng)建刀墊處，刀墊特征同樣使用【面片草圖】提前面片輪廓進行構(gòu)線，使用草圖的命令構(gòu)建曲線，同樣創(chuàng)建的直線適當延長。

（△ 擬合創(chuàng)建曲面）

接下來創(chuàng)建刀片的部分，同樣使用【面片草圖】命令提取面片的輪廓，為了方便后期曲面的剪切，應(yīng)適當延長創(chuàng)建的曲面，通過觀察面片可知刀片部分截面為平行四邊形，可使用【曲面偏移】命令創(chuàng)建平行的曲面，距離可通過尺寸測量獲得。另外一組曲面同樣按照此方法創(chuàng)建，完成創(chuàng)建刀片部分的四個側(cè)面，同樣需要將創(chuàng)建的曲面延長至面與面之間完全相交。

（△ 平行四邊形截面）

接下來繼續(xù)創(chuàng)建刀片部分剩余的表面，以同樣的方法提取面片的輪廓后繪制曲線，繪制的曲線盡可能逼近面片特征，曲線繪制完畢通過拉伸即可完成曲面的創(chuàng)建。將刀片部分所有創(chuàng)建的曲面顯示出來進行處理，接下來使用【剪切曲面】命令處理曲面，將多余部分的面片修剪掉，封閉區(qū)域的曲面通過縫合命令轉(zhuǎn)換為實體，刀片部分建模完成，這樣車刀案例逆向建模就完成了。

（△ 創(chuàng)建完成）

注意：【縫合】命令應(yīng)用于封閉的曲面特征，若曲面開放，則不能轉(zhuǎn)換實體。

“車刀”模型逆向建模就完成啦，感謝觀看，歡迎指導。感興趣的話多多留言、點亮在看、隨手轉(zhuǎn)發(fā)。關(guān)注3D經(jīng)緯，學習3D打印不迷路。